一、核心工作原理：基于物理定律的高效脫氣機制
中天恒遠真空脫氣機組以亨利定律為理論核心(氣體在液體中的溶解度與壓力成正相關，與溫度成負相關)，融合循環(huán)強化技術實現(xiàn)深度脫氣，具體流程可分為四步：
1. 真空環(huán)境構建
機組啟動后，真空抽氣系統(tǒng)(通常配置高效蒸汽噴射泵或羅茨真空泵組)快速將脫氣腔體內(nèi)壓力降至 13.3-66.7Pa 的高真空狀態(tài)，為氣體析出創(chuàng)造低壓條件。相較于傳統(tǒng)設備，其抽氣速率提升 30%，可在 4-6 分鐘內(nèi)達到穩(wěn)定真空度，大幅縮短預處理時間。
2. 介質循環(huán)與界面擴容
待處理介質(如水、鋼水或工業(yè)流體)通過進液管道進入脫氣腔體，同時驅動系統(tǒng)(類似 RH 法的氬氣驅動機制)向上升管通入惰性氣體(如氬氣)。氣體在高溫低壓環(huán)境下體積膨脹百倍以上，帶動介質形成高速循環(huán)流(流速可達 2m/s)，并在真空腔內(nèi)分散為細小液滴或薄膜狀，使氣液接觸表面積擴大至 8m²/t 以上。
3. 氣體析出與分離
在低壓環(huán)境中，介質中的游離氣體(如氧氣、氫氣)及溶解性氣體迅速突破界面張力束縛，形成微小氣泡并上浮至腔體頂部。這些氣體經(jīng)真空排氣管路排出，同時自動排氣閥實時釋放系統(tǒng)壓力，避免腔體負壓失衡。
4. 脫氣后介質回流
經(jīng)脫氣處理的介質(含氣量可降至 1.6 標準 cm³/100g 以下)通過下降管回流至原系統(tǒng)，由于其處于 “不飽和狀態(tài)”，還能主動吸收系統(tǒng)中殘留的游離氣體，形成二次脫氣效應。整個循環(huán)過程每 20-30 秒重復一次，直至介質含氣量達到預設標準。
二、設備核心優(yōu)勢：從性能到應用的多維突破
中天恒遠機組在技術設計與工業(yè)適配性上形成顯著競爭力，尤其適用于冶金、水處理、新能源等高精度需求場景：
1. 脫氣效率：深度與速度雙重領先
深度脫氣：采用 “多段真空 + 循環(huán)強化” 設計，相較于傳統(tǒng)靜置脫氣，可使介質含氫量降低 75% 以上，氧化物夾雜量減少 43%，且能有效縮小夾雜物尺寸(從微米級降至亞微米級)，特別適配不銹鋼、硅鋼等高品質金屬精煉需求。
高速處理：單臺機組處理量可達 8-12t/min，配備 100t 級鋼包時，全程處理時間僅需 23 分鐘，較同類設備縮短 20%，滿足工業(yè)連續(xù)生產(chǎn)節(jié)奏。
2. 智能調控：精準適配多元場景
多參數(shù)聯(lián)動系統(tǒng)：整合智能真空度控制、溫控與壓力調節(jié)模塊，可根據(jù)介質類型(如水處理需常溫脫氣、冶金需高溫環(huán)境)預設 10 + 種工藝方案，真空度波動誤差控制在 ±5Pa 以內(nèi)。
自動化運維：搭載智能診斷系統(tǒng)與遠程監(jiān)控平臺，實時監(jiān)測抽氣速率、介質流量等 12 項關鍵參數(shù)，出現(xiàn)異常時自動觸發(fā)報警并切換備用流程，設備故障率降低 60%。
3. 結構設計：耐用性與適配性兼顧
抗損耗材質：脫氣腔體采用耐火材料內(nèi)襯(如高鋁質耐火磚)，耐受溫度范圍覆蓋 - 20℃至 1600℃，適配從冷水處理到鋼水精煉的全場景需求。
模塊化布局：核心部件(真空泵組、驅動系統(tǒng)、控制系統(tǒng))采用模塊化設計，可根據(jù)現(xiàn)場空間靈活組合，且支持 30-120t 不同容量的介質處理需求，無需更換主體設備。
4. 能耗與成本優(yōu)勢
節(jié)能技術：采用 “余熱回收 + 變頻抽氣” 雙節(jié)能設計，真空系統(tǒng)能耗較傳統(tǒng)設備降低 25%-40%，尤其在冶金行業(yè)，單爐處理可節(jié)省電力成本約 200 元。
運維便捷：易損件(如密封件、過濾器)采用快拆結構，更換時間縮短至 30 分鐘以內(nèi);且設備無需頻繁校準，年維護次數(shù)僅需 2-3 次，大幅降低人工成本。
三、典型應用場景與價值落地
應用領域核心需求機組適配優(yōu)勢實際效益
冶金精煉降低鋼水含氫量，避免鍛壓開裂深度脫氣 + 耐高溫設計鋼錠合格率提升至 99.5% 以上
工業(yè)水處理去除水中溶解氧，防止管道腐蝕常溫脫氣 + 低能耗運行管道使用壽命延長 2 倍
新能源材料電池電解液脫氣，提升儲能效率高精度真空控制電池循環(huán)壽命增加 30%
